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大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼為進一步壓縮盲區范圍，引入了雙晶探頭與耦合工藝優化技術。

針對轉輪體表面層（≤20毫米）缺陷，采用5MHz雙晶直探頭，通過獨立發射/接收晶片設計，將盲區壓縮至2.8毫米。

同時，選用高粘度機油作為耦合劑，配合噴砂預處理工藝，使表面粗糙度控制在Ra≤6.3微米，顯著提升聲能傳輸效率。在三峽工程轉輪體項目中，通過該技術組合，盲區從傳統工藝的5毫米降低至2.5毫米，缺陷檢出率提升至99.5%。

數字化模擬技術的應用，為大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼盲區識別提供了數據支撐。企業利用華鑄CAE軟件模擬轉輪體凝固過程，預測縮孔、疏松等缺陷分布，指導探傷區域優先級劃分。例如，在某核電主泵轉輪體項目中，模擬結果顯示筋板交匯處與壁厚突變區域為高風險盲區。

基于該數據，大型鑄鋼廠-騰飛鑄鋼的技術人員采用相控陣超聲（PAUT）技術進行交叉驗證，生成三維缺陷圖譜，盲區覆蓋率降低至1.2%。此外，通過建立“大型鑄鋼件探傷盲區數據庫”，企業將探傷數據與工藝參數關聯，形成標準化作業流程，確保盲區控制的可追溯性。